如何延长陶瓷类过滤层的使用寿命？ - 淄博赢驰陶瓷新材料有限公司

一、降低铝熔体的初始杂质含量，减轻过滤层负担

1. 优化熔炼工艺

• 熔炼时减少铝熔体与空气的接触（如采用惰性气体保护、覆盖熔剂），降低氧化夹杂物（如 Al₂O₃）的生成；

• 控制废铝原料的纯度，避免混入过多泥沙、金属氧化物等杂质，必要时对废铝进行预处理（如分拣、清洗）。

2. 增加预处理过滤环节

• 在陶瓷过滤层前增设粗过滤（如金属滤网、重力沉降槽），先拦截大颗粒杂质（直径＞50μm），减少进入陶瓷过滤层的杂质总量，避免其快速堵塞。

二、优化过滤操作参数，减少过滤层损耗

1. 控制熔体流速

• 流速过快会加剧杂质对陶瓷孔隙的冲击和附着，同时可能因湍流导致杂质穿透过滤层；流速过慢则影响生产效率。需根据过滤层类型（如泡沫陶瓷选 10~20cm/min，氧化铝砂砾层选 5~15cm/min）设定合理流速，保持平稳流动。

2. 充分预热过滤层

• 陶瓷材料脆性大，若冷态过滤层直接接触 600℃以上的铝熔体，易因热冲击产生裂纹。使用前需通过电加热或热空气预热至 300~500℃，使过滤层温度与熔体接近，避免热应力损伤。

3. 保持过滤系统密封性

• 确保过滤层与设备（如过滤箱）的间隙密封良好，防止铝熔体 “短路”（未经过滤直接流出）。若出现短路，未过滤的杂质会混入已净化熔体，迫使过滤层提前更换。

三、合理选择过滤介质类型与规格

1. 匹配过滤精度与杂质特性

• 若熔体中以细小杂质为主，选择孔径稍大的陶瓷过滤层，避免过度拦截导致快速堵塞；若大颗粒杂质多，可选用多层组合过滤（如粗孔 + 细孔陶瓷层），分层截留杂质。

2. 优先选择高强度陶瓷材料

• 采用高密度、高致密度的陶瓷过滤层（如氧化铝含量＞90% ），其骨架强度更高，抗冲击和耐磨性能更好，不易因熔体冲刷而碎裂。

四、加强过滤过程监测与维护

1. 实时监测压力差

• 在过滤层前后安装压力传感器，当压力差超过设定值（如泡沫陶瓷过滤片的压差＞0.1MPa）时，表明孔隙已严重堵塞，需及时更换；未达阈值时，可适当延长使用时间。

2. 避免机械损伤

• 安装或更换过滤层时轻拿轻放，避免碰撞导致陶瓷碎裂；清洗过滤设备（如过滤箱）时，清除残留的金属渣或硬块，防止下次使用时划伤过滤层表面。

总结